【铝博士网】 生产成本是决定氧化铝企业生存与发展的核心问题。在氧化铝生产成本构成中，矿石消耗比重超过35%。毫无疑问，降低矿石消耗是氧化铝生产降本增效的关键所在。
天道酬勤。经过氧化铝厂持续不懈地努力，4月份，该厂矿石消耗实现了2.05吨/吨氧化铝的骄人成绩，达到了5年来最好水平。他们是如何实现这一目标的？带着这样的疑问，笔者到氧化铝厂基层车间进行了采访。
精细管理延伸管理严把矿石质量关
在配料车间原矿槽现场，笔者见到了一身尘土、满脸汗水的氧化铝厂质检班主管雷斌。
质检班本着精细管理、延伸管理的工作思路，每天都与矿业公司沟通，及时了解供矿计划，并根据系统指标的变化情况提出供矿要求；扩大对微量元素的监控范围，由过去的3种增加到现在的5种，有效减少了微量元素对氧化铝生产的不利影响。
高度的责任感是质检班组的原动力。即便是休息日，只要生产系统中物料成分异常，质检员工就毫不犹豫地赶到数十里外的矿区，翻山越岭，到一个个矿点采样，有时仅采来的样品就装了半编织袋，还要吃力地背回厂里分析。时间久了，许多矿点的员工和他们开起了玩笑“背矿的又来了”。
质检班还主动服务车间，定期对原矿槽、碎矿堆场的矿石取样分析，并将结果通知生产车间，以便车间合理使用矿石，确保入磨矿石铝硅比的稳定。
抓住矿石均化“牛鼻子”
对氧化铝生产而言，稳定是至关重要的。稳定的矿浆铝硅比可以提高溶出效率、减少矿石和碱的浪费，同时更有利于系统指标的优化。
该厂配料车间副主任任福介绍说：为了稳定矿浆铝硅比，最大限度地减少铝硅比差值，配料车间首先加强对堆料机、取料机的维护，确保堆料机和取料机双开，做到平铺竖取，杜绝物料直接进入流程；其次是开展提高堆料机产能劳动竞赛，以每轮班堆料3000吨为基数，每超产100吨奖励100元，有效提升了轮班员工多堆料的积极性；再就是开展小改小革，对振动筛进行了改造，使得矿石粒度合格率大大提高，磨机产能也由原来的155吨/小时提高到160吨/小时，为矿浆的持续稳定供应创造了条件。
通过以上措施，4月份铝硅比差值合格率较以往的35%左右大幅提高到86%，为系统的稳定运行和矿耗的降低奠定了基础。
抓关键设备保指标优化
管道化溶出是氧化铝生产的核心，机组运行质量对矿耗具有重要影响。多年的生产实践，使管道化车间充分认识到：提高管道化运转率的关键，在于隔膜泵的持续稳定运行。
为了确保机组长周期稳定运行，减少非计划停车，管道化车间下大力气抓好重点设备隔膜泵的检修与监控：针对隔膜泵大盖垫子泄露问题，确立了大盖及腔体备件尽量采取机加工、严格落实垫子使用周期等措施。同时从监控油质入手，定期更换推进液油并根据情况定期过滤。
该车间成立了专业小组，坚持班检查、日整改、周改进的工作方式，使得现场设备始终处于良好状态。他们还将专业点检与日常检点有机结合，及时发现各类设备隐患，在安全可控的范围内，及时处理发现的问题和隐患，保证了重点设备的长周期安全稳定运行，也为管道化系统指标的优化创造了条件。
循环效率是反映氧化铝生产的最重要指标。为了实现提高循环效率以降低矿耗的目标，管道化车间知难而进，根据物料指标变化，及时调整溶出工艺参数，确保点样合格率，同时提高E1系统压力以优化溶出，使4月份溶出液苛性比值达到了1.387的较好水平，为4月份循环效率达到150.5千克/立方米做出了贡献，更为降低矿耗做出了贡献。
稳定沉降槽操作提高洗涤效率
氧化铝厂沉降车间是降低矿耗的重要环节，该车间以稳定沉降槽操作、提高洗涤效率和降低水解为控制重点，以实现矿耗的有效降低：
首先是强化岗位操作，保持高清液层操作，使三沉降、新系统各台沉降槽清液层控制在优化的层高，避免出现间断波动，以槽况的稳定促进指标的优化，同时，严控各台沉降槽泥层，在保证赤坭有效压缩的情况下，确保赤泥均匀后撤；
其次，加强与调度台、管道化车间的沟通与联系，稳定向热水槽输送K7水及乏汽回收水，确保热水温度稳定在95℃以上，以热水温度的升高带动洗涤槽温度升高，以降低水解损失；
再次，严格非生产用水管理，坚持“干法”打扫卫生，减少进入沉降系统的外来液量，同时全力治理跑冒滴漏，最大限度地减少污水量，尽可能使后段加上水，降低沉降末次原液碳碱比，减少进入系统地低温物料；
该车间还根据沉降槽的温度、泥层、底流流量等参数变化，及时调整沉降条件，确保粗液与赤泥有效分离，降低水解损失。
只有努力才能成功。氧化铝厂将继续秉承“紧握红旗不放，挺立潮头不让”的勇气与担当，严格落实“党员身边无缺陷、党员身边安全最保障、党员身边成本最低、党员身边最廉洁”工作要求，持续推行精益生产，继续强化点样考核，持续提高基础管理水平，确保降本增效不断取得新成绩。
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